Un residuo dell’industria siderurgica potrebbe diventare uno degli ingredienti per costruire strade molto più longeve. Una ricerca pubblicata su Communications Earth & Environment ha analizzato una particolare miscela nella quale le scorie d’acciaio vengono combinate con un legante asfaltico modificato con resina epossidica. Il risultato prende il nome di SEAM, acronimo di Steel Slag Epoxy Asphalt Mixture.
L’obiettivo non è semplicemente ottenere un materiale più resistente alle buche. Il vantaggio potenziale riguarda soprattutto la possibilità di allungare gli intervalli tra un rifacimento della pavimentazione e quello successivo, riducendo nel tempo cantieri, consumo di materiali, interruzioni del traffico ed emissioni associate alla manutenzione.
Una seconda vita per le scorie d’acciaio
Le scorie derivano dalla lavorazione siderurgica e presentano caratteristiche che possono essere sfruttate nella pavimentazione stradale. La loro superficie irregolare contribuisce infatti ad aumentare la resistenza della miscela sia all’abrasione sia alle deformazioni.
A fare una differenza sostanziale è però la quantità di resina epossidica impiegata nel legante. I ricercatori hanno esaminato tre differenti formulazioni, confrontandone durata, costi e impatto ambientale.
Con una concentrazione del 20%, la vita utile stimata si ferma a circa sei anni, risultando sostanzialmente paragonabile a quella attribuita nello studio alle pavimentazioni convenzionali. Portando la resina al 35%, la durata prevista sale invece a 15 anni, mentre con una concentrazione del 50% può raggiungere circa 20 anni.
Il valore massimo, tuttavia, non coincide necessariamente con la soluzione migliore. Gli autori indicano infatti nel 35% di resina il compromesso più interessante: aumentando ulteriormente la quantità di materiale epossidico crescono i costi senza ottenere un vantaggio ambientale proporzionato.
C’è anche un limite pratico
La maggiore longevità non arriva senza qualche compromesso. Costi ed emissioni legati alla produzione e alla posa del SEAM risultano leggermente superiori, mentre la pavimentazione necessita di sette giorni di maturazione prima di poter essere aperta al traffico.
È sul lungo periodo che il bilancio potrebbe cambiare. Una strada capace di rimanere in servizio per 15 anni richiederebbe molti meno interventi rispetto a una pavimentazione da rifare dopo sei. Ciò significa ridurre non soltanto materiali e lavori, ma anche le conseguenze indirette dei cantieri, comprese code e rallentamenti.
Il vantaggio diventa ancora più interessante considerando che il sistema permette di valorizzare un residuo industriale prodotto in grandi quantità dall’industria dell’acciaio, trasformandolo in materia prima per nuove infrastrutture.
Lo scenario studiato in Cina
Per valutare gli effetti su larga scala, i ricercatori hanno elaborato diversi scenari teorici applicati alle strade urbane della Cina. Nell’ipotesi più estesa, il modello stima una riduzione lungo il ciclo di vita fino a 1,74 miliardi di tonnellate di CO2 equivalente e di circa 1,23 miliardi di kg di PM2.5.
Le conseguenze sulla salute pubblica, sempre secondo le proiezioni del modello, potrebbero tradursi in un numero compreso tra 31.802 e 128.980 morti premature evitate. Il beneficio economico stimato varia invece da 3,48 a 15,01 mila miliardi di yuan.
Sono numeri riferiti a scenari modellizzati, non ai risultati di una sostituzione già avvenuta su scala nazionale. La ricerca indica però una possibilità concreta: sfruttare le scorie siderurgiche per realizzare pavimentazioni destinate a richiedere molta meno manutenzione.
Il SEAM potrebbe quindi risultare interessante anche per altri Paesi caratterizzati da un’importante produzione di acciaio, dall’India ad alcune aree del Sud-est asiatico e dell’Africa. Più che promettere la scomparsa definitiva delle buche, questa tecnologia punta a qualcosa di più misurabile: costruire strade che debbano essere rifatte molto meno spesso.